分析FMEA：示例应用程序并

缺陷出现偶尔在设计和制造各种设备。 结果是什么？ 制造商进行额外的测试，检查和设计变更相关显著损失。 然而，它是 - 不是一个不受控制的过程。 评估可能的威胁和脆弱性，以及分析可能与设备的操作干扰的潜在缺陷，你可以使用FMEA分析。

第一次这种分析方法已在美国被用于在1949年。 然后，它是专门用于军工行业在新武器的设计。 然而，在第70 FMEA想法是在 现场 大公司。 其中第一个引入的技术公司福特（当时 - 最大的汽车制造商）。

今天FMEA分析方法在几乎所有的机械制造企业所使用。 风险管理和故障分析的GOST R 51901.12-2007所述理由的基本原理。

定义和方法的精髓

FMEA - 失效模式与影响分析的缩写。 这是 - 的类型和可能的故障（缺陷，由于该对象失去其执行其功能的能力）后果分析的技术。 有什么好处是这种方法吗？ 它给公司一个机会，甚至在预见潜在的问题和故障 的设计阶段。 在分析制造商接收的以下信息：

• 潜在的缺陷和故障的列表;
• 他们的出现，严重程度和后果的原因分析;
• 建议降低优先顺序的风险;
• 在一般的产品和系统的安全性和可靠性的总体评价。

从分析获得的数据被记录。 所有检测到的并研究了故障由严重程度，便于检测，可维护性和发生频率分类。 主要任务 - 发生之前发现问题，并会影响到公司的客户。

范围FMEA分析

这方面的研究方法被广泛应用在几乎所有的技术领域，如：

• 汽车和造船;
• 航空航天工业;
• 化学和石油;
• 建设;
• 生产工业设备和机械。

在管理和营销的例子 - 近年来，风险评估技术被越来越多的非制造业应用。

FMEA可以在产品生命周期的各个阶段进行。 然而，大多数的分析是对的研发和产品改进的舞台上演出，以及使用在新环境中的现有结构。

类型

随着技术FMEA研究不仅在各种机制和设备，而且使公司的管理流程，生产和经营的产品的帮助。 在每一种情况下，该方法具有其自身的特定功能。 主题分析可能是：

• 技术系统;
• 结构和产品;
• 生产工艺，设备，安装和维护产品。

在确定不遵守的风险的机制的研究中，操作，以及损坏和使用寿命降低过程中发生问题。 这考虑到材料的特性，结构，特征，交互接口到其它系统的几何形状。

该过程的FMEA分析表明，影响产品的质量和安全性的不一致。 也考虑到客户的满意度和环境风险。 在这里，可以对人（如公司员工），生产技术的一部分出现问题，使用的设备的原材料，测量系统，对环境的影响。

该研究采用不同的方法：

• “自顶向下”（从大系统的小细节和元件）;
• A“自下而上”（来自各产品及其零件的生产系统）。

选择取决于分析的目的。 它可以是一个全面研究的一部分，此外还有其他的方法，或作为一个独立的工具。

阶段

不管具体任务，原因和故障发生的后果FMEA分析的通用算法举行。 让我们更详细地这个过程中考虑。

专家组的制备

首先，你需要决定谁将会进行研究。 团队精神 - 的FMEA的重要原则之一。 仅此格式提供的考试非常规的品质理念和客观性，以及创造空间。 作为一项规则，该团队由5-9人。 它包括：

• 项目经理;
• 工程师，执行开发过程;
• 设计工程师;
• 代表的生产和质量控制服务;
• 该部的工作与消费者。

如果有必要的结构和流程的分析，可以从外部机构资格的专家举行。 可能的问题和解决方案的讨论中出现了一系列长达到1.5小时的会话。 他们可以在充分进行，并在不完整的结构（如特定在场专家并不需要解决当前的问题）。

该项目的研究

要开展FMEA分析是必要清楚地确定研究和其边界的物体。 如果我们谈论的过程中，你应该指定的开始和最后一场比赛。 对于设备和结构的所有容易 - 你可以将其视为复杂的系统或侧重于具体的机制和组件。 不匹配可以被认为是符合产品的生命周期，地理，使用的消费阶段的需求等。D.

在这个阶段，专家组的成员应具备的对象，它的功能和工作原理的详细说明。 说明必须获得和理解到团队的所有成员。 通常情况下，第一届会议上发言，专家正在研究结构，规划参数，标准文档，图纸的制造和运行的说明。

＃3：编写潜在缺陷清单

团队的理论部分后进入的可能的故障评价。 在现场可能发生的所有可能的矛盾和缺陷的完整清单。 它们可以与某些元素或它们的不正确的操作（不足功率不准确生产效率低）的击穿相关联。 在必要列出具体的技术操作过程的分析，其下有错误的风险 - 如不履行或不适当履行。

的原因和后果说明

下一步骤 - 的这样的情况进行了深入的分析。 主要任务 - 要了解这是什么原因或其他错误，并将检测到的缺陷可能会如何影响工人，消费者和公司的整体利益。

为了确定缺陷队可能的原因学习操作的描述，批准其实施，以及统计报表的要求。 在FMEA分析的分钟还可以指示风险因素，公司可以调整。

同时，球队正在考虑什么可以做，以消除缺陷发生的几率，提供控制和检查的最佳频率的方法。

专家评审

下一步是什么？ FMEA团队成员开始分析三个主要标准的每一次的失败：

1. 的S - 严重性/意义。 它决定了严重的将是缺陷给消费者造成的后果。 在10分制（ - 几乎没有影响，10 - 灾难性的，与制造商或供应商可以承担刑事处罚1）测量。
2. Ø - 发生/概率。 显示情况的特定违规行为，以及是否多久可以重复（1 - 极不可能10 - 失败病例的10％以上观察到的）。
3. ð - 检测/检测。 为控制方法的评估参数：他们是否有助于快速识别的差异（1 - 几乎肯定会发现，10 - 不能的效果来临之前检测出隐藏的缺陷）。

基于这些评估确定风险（HRR），用于每种类型的故障的优先级号。 这是一个通用的指标，让你找到了什么伤害和侵犯构成了对公司和客户的最大威胁。 使用下式计算：

较高HRR - 更加危险和破坏性侵犯了其后果。 第一步是消除或减少的缺陷，并且其中所述值超过100-125故障的风险。 从40到100点获得具有威胁的平均水平有关的病症，和HRR低于40表明故障是微不足道的，是罕见的，并且可以毫无问题地找到。

的提案和建议发展

评估偏差及其后果后，该工作组FMEA确定的重点工作领域。 第一项任务是制定整改措施计划的“瓶颈” - 元素和操作具有最高HRR。 为了降低威胁级别由一个或多个参数的影响：

• 消除故障，或改变设计过程（评价O）的主要原因;
• 防止由统计控制方法（评价O）中的缺陷的发生;
• 来减轻消费者和客户带来的消极后果 - 比如价格较低的次品（估计S）;
• 引进，以便及早发现故障和随后的修复（等级D）的新工具。

本公司可立即着手落实这些建议，FMEA团队，同时发展与每个活动的顺序和时机的指示来实现他们的计划。 同一份文件提供了关于艺术家和那些负责执行整改措施，资金来源的信息。

总结

最后一个阶段 - 为公司的高管报告的编写。 这部分应该包含哪些内容？

1. 有关研究概述和详细的注释。
2. 在设备和技术操作的生产/经营缺陷的潜在原因。
3. 每个违规 - 雇员和消费者可能造成的后果名单。
4. 评估风险水平（尽可能侵犯，这其中可能会导致严重后果的危险）。
5. 在规划的现场维护服务，设计师和专家的建议清单。
6. 计划和执行基于分析结果纠正措施报告。
7. 潜在的威胁和后果是坚持因项目变更列表。

该报告被用于信息可视化在重大问题上的所有表格，图形和图表。 一个工作组必须提供的重要性，频率和检测的概率用于与刻度的详细解码（这意味着一定量的点）的不一致评估电路。

如何完成FMEA协议？

在这项研究中，所有的数据应该被记录在一个特殊的文件。 这种“FMEA»的原因和后果协议分析。 他是一个多才多艺的表，该表中输入所有关于可能存在的缺陷的信息。 这种形式适用于任何系统对象和过程在所有行业的研究。

第一部分是基于团队成员的个人意见，业务统计，作业指导书和其他文件的研究填补。 主要任务 - 实现了可与机械或执行任何任务的干扰。 在工作组的会议是为了评估这些违法行为的后果，回答他们是如何危险的工人和消费者，什么是缺陷甚至会在生产阶段被检测到的概率。

在协议的第二部分介绍了不一致的预防和消除，设计FMEA团队措施清单的选项。 一个单独的图形提供了负责任命为某些任务的执行，并调整在执行工作的协议列表设计或业务流程，组织头后点。 最后一个阶段 - 重新分级，考虑到所有的变化。 通过比较最初和最后的数字，我们可以得出结论：对选择的策略的有效性。

对于每一个对象，一个单独的协议。 在顶部是文档的名字 - “类型和潜在缺陷的后果分析” 正下方的设备或工艺名称，前面和后面的（预定）检查的日期，当前日期，工作组及其领导人的所有成员签名的特定模式。

实例FMEA分析（“Tulinovsky乐器制作厂”）

考虑如何在俄罗斯大型工业企业的经验，评估潜在风险的过程。 在一个时间，“Tulinovskogo仪表制造工厂”（JSC“TVES”）领导层面临的电子秤标定的问题。 企业生产，技术管理部门被迫送他们回去操作不当设备的很大比例。

学习的校准过程FMEA团队行动和要求的程序之后确定了四个子过程中，对校准的质量和精确度的影响最大。

• 移动和安装在桌子上的装置的;
• 检查电平的位置（平衡必须位于水平100％）;
• 在货物的放置的参考点平台;
• 频信号的记录。

记录了这些操作的性能有什么类型的故障和故障的？ 该工作组确定的主要风险，分析原因和可能产生的后果。 论基础上 的专家评估 指标HRR进行计算，从而能够确定的主要问题-在工作中的表现缺乏精确的控制和设备（替补，权重）的状态。

为了消除员工的额外培训几率的建议已经制定，修改台面的立场和买一个特殊的滚动容器运输的平衡。 不间断电源的采购解决数据丢失的问题。 而为了防止在未来的分级问题的发生，工作组提出了一个新的维护计划和权重的常规校准 - 开始检查更加频繁，从而损坏和故障可以更早地检测到。