精益生产及其工具。 精益生产是...

精益生产是公司管理的特殊方案。 主要思想是不断努力排除任何成本。 精益生产是一个概念，涉及每个员工参与优化过程。 该计划的目标是最大限度地向消费者倾斜。 让我们更详细地考虑精益生产系统。

发生历史

丰田公司在20世纪50年代引进精益制造业。 这样一个管理计划的创始人是小野太一。 他的同事Shigeo Shingo对理论和实践的进一步发展作出了重大贡献，其中除其他外，创造了一种快速调整的方法。 随后，美国专家审查了该制度，将其概念化为精益生产（精益生产） - “精益生产”。 起初这个概念首先应用于汽车行业。 过了一段时间后，该计划适应了加工生产。 随后，精益生产工具开始用于保健，社区服务，服务业，贸易，军队，政府部门等行业。

主要方面

企业的精益生产涉及在创造阶段对最终用户生产的产品的价值的分析。 这个概念的主要目标是形成消除成本的连续过程。 换句话说，精益生产是消除任何消耗资源的行动，但结果是没有为最终用户创造价值。 例如，他不需要成品或其零件库存。 在传统制度下，与婚姻，变更，存储和其他间接成本相关的所有费用都转移给消费者。 精益生产是将公司所有活动分为进程和运营的方案，增加并不增加产品的价值。 作为主要任务，因此，计划减少后者。

精益生产：亏损

作为成本的同义词，在某些情况下，使用了muda这个术语。 这个概念意味着不同的费用，垃圾，垃圾等。 大溪地小野确定了七种类型的费用。 损失来自：

• 预期;
• 生产过剩;
• 运输;
• 多余的加工阶段;
• 不必要的位移
• 发放有缺陷的货物;
• 库存过剩

损失的主要类型大野一一认为过度生产。 这是导致其他成本的因素。 另一个项目被添加到上面的列表。 研究丰田经验的杰弗里·莱克（Jeffrey Laiker）描述了员工未实现潜力的损失。 由于成本来源称为过载能力，员工在执行强度增加的活动以及操作不均衡执行（例如由于需求波动而导致计划中断）。

原则

精益生产呈现为一个过程，分为五个阶段：

1. 确定特定产品的价值。
2. 为本产品建立价值创造流程。
3. 确保连续流动。
4. 为消费者提供拉货的能力。
5. 追求完美。

除精益生产所依据的其他原则外，还应注意：

1. 实现卓越的质量 - 从第一次呈现交付货物，使用“零缺陷”计划，识别和解决问题的最早阶段。
2. 通过信息，成本和风险的分割与消费者形成长期互动。
3. 灵活性。

丰田使用 的生产系统 基于两个基本原则：自主化和“及时”。 后者意味着组装的所有必要元素在需要的时刻完全准确到位，严格按照特定的过程减少库存数量。

复合元素

在所考虑的概念框架内，已经确定了各种组成部分 - 精益生产方法。 他们中的一些可能自己作为一个控制计划。 主要内容包括：

• 单品流。
• 一般维修设备。
• 系统5S。
• 持续改善。
• 快速切换
• 防止错误。

行业期权

精益健康是减少医务人员的时间费用的概念，而不是直接与帮助人员有关。 林物流是一种将所有涉及价值流的供应商联合起来的拉出计划。 在这个系统中，发生少量库存的部分补充。 该计划的主要指标是物流总成本。 丹麦邮政局使用精益工具。 在这个概念的框架内，实施了大规模的服务标准化。 事件的目标是提高生产力，加快出货量。 引入了“基于流量的价值创造卡”来控制和识别服务。 此外，制定和实施了激励部门员工的制度。 在制定特别战略时，着重提高各阶段建筑结构过程的效率。 林业生产的原则已经适应了软件开发。 在城市，国家行政部门，也使用有关计划的要素。

持续改善

这个想法是由戴明博士在1950年制定的。 引进这一原则为日本的公司带来了巨大的利润。 因为这位专家被授予皇帝一枚奖牌。 过了一会儿，日本科技联盟宣布获奖。 戴明工业品质量。

kaizen哲学的优点

在每个工业部门评估了该系统的优势，其中创建条件以确保最高的效率和生产率。 凯赞被认为是日本哲学。 是促进持续变革。 思想学院坚持认为，不断的变革是唯一的进步之路。 主要重点是通过消除不必要和辛勤的工作来提高绩效。 定义本身是通过组合两个词“kai” - “改变”（“变换”）和“禅” - “朝向最好的”来创建的。 制度的优点明显地体现了日本经济的成功。 这不仅得到了日本人自己的认可，也得到了世界各国的专家的认可。

Kaizen概念的目标

生产发展有五个主要方向。 它们包括：

1. 减少浪费
2. 立即排除故障。
3. 最佳使用
4. 在团队工作
5. 最高品质

应该说，大多数原则是基于常识。 系统的主要组成部分是货物质量的提高，每个员工参与过程中的交互意愿和变化。 所有这些活动不需要复杂的数学计算或搜索科学方法。

减少浪费

kaizen哲学的原则旨在显着减少每个阶段的损失（操作，过程）。 该计划的主要优点之一是它包括每个员工。 反过来，这涉及到在每个 管理层面的 改进建议的后续实施 。 这样的工作有助于尽量减少资源的损失。

立即排除故障

每位员工按照kaizen的观念应对问题。 这种行为有助于快速解决问题。 立即进行故障排除，生产周期时间不会增加。 立即解决问题可以将活动引导到有效的渠道。

最佳使用

如果您快速解决问题，资源将被释放。 它们可以用来改善和实现其他目标。 在复杂的情况下，这些措施可以建立有效生产的连续过程。

合作

所有员工参与解决问题都可以快速找到出路。 成功克服复杂性，加强了公司员工的精神， 增强了 员工 的自尊心 。 团队合作 消除 冲突局面， 促进高层和下层员工之间形成信任。

最好的质量

快速有效地解决问题的方式有助于团队协调工作，创造大量资源。 这反过来又将确保产品质量的提高。 所有这一切将使公司达到新的水平。